特色产业领航 绘就外贸发展新画卷

新华社北京6月9日电 题：工业“关节”里的硬核突围——老企业(qǐyè)洛轴创新(chuàngxīn)蝶变启示录

在中国工业版图中，有这样一家企业，用(yòng)轴承“转动”大国重器、“转”出(chū)市场话语权——

洛轴集团，前身是国家“一五(yīwǔ)”期间156个重点建设项目(jiànshèxiàngmù)之一，70多年深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端(gāoduān)轴承产值占企业总产值比重达70%。

近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上(hǎishàng)风机发出绿电，洛轴始终向新(xīn)而进(jìn)，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。

这是5月24日拍摄的(de)洛轴集团智能工厂(gōngchǎng)生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南 摄

做产业链的“填空(tiánkòng)者”

夏日洛阳，地铁(dìtiě)疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中原大地的土壤(tǔrǎng)中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全(ānquán)行驶24万公里。

2022年4月，洛轴启动实施地铁(dìtiě)车辆轴箱(zhóuxiāng)轴承自主化研制项目，历时两年(liǎngnián)完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。

轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心(héxīn)基础零部件，直接(zhíjiē)影响着装备制造能力，关系着国家工业水平。

产业大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断(lǒngduàn)，造出质量、精度要求极高(jígāo)的轴承。“补短板”之路，历经几多(jǐduō)艰辛、几多坎坷。

6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足(mǎnzú)跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构(dùngòu)机轴承(zhóuchéng)工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。

穿越(chuānyuè)山海的重器，勾起跨越时间的记忆。

“人家说，你们拿回去(náhuíqù)吧，就算不要(búyào)钱，我们也不敢用。”想起过去推销盾构机主(jīzhǔ)轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。

盾构机(jī)技术(jìshù)先进、附加值高。在长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验(shìyàn)……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却(què)不堪一击。

另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机(jī)厂家，提出以低价承担使用(shǐyòng)过程中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点(yìdiǎndiǎn)摸索验证。

盾构机深埋地下，闷热潮湿(cháoshī)。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透的(de)日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主研发(yánfā)。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机(zhěngjī)应用的大门(dàmén)。

“今天，洛轴研发的(de)盾构机主轴承已经完成在3米级(mǐjí)到12米级盾构机上的施工应用(yìngyòng)，可靠性等指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。

一轮轮轴承转动(zhuàndòng)，一年年产业突进。

2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径(kǒujìng)射电(shèdiàn)望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿(qiányán)领域不断(bùduàn)冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。

“2010年起，从事铁路轴承(zhóuchéng)研发至今”——一行简单的简历，是洛轴(luòzhóu)轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。

“补短板(bǎn)，说到底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟(dǒngměijuān)感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着(kànzhe)窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲(gǔjìn)，‘再等等，快成了’。”

不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品(chǎnpǐn)已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的(de)分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐(bùfá)。

这是5月24日拍摄的洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄

以轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链安全，也在(zài)产业升级中扮演关键(guānjiàn)角色。

当全球技术变革对轴承发展提出新(xīn)要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和(hé)国外同台竞技的机会。观(guān)潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。

2024年9月，全球批量最大的18兆瓦海上风电机组(jīzǔ)在福建三峡海上风电产业园装机(zhuāngjī)。

这台机组的(de)偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴(yóuluòzhóu)自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。

大功率(dàgōnglǜ)发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承(chéng)的载重力、可靠性必须(bìxū)向(xiàng)“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。

“拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风(fēng)电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着(zhe)“0到1”的突破。

以保持架为例，3米(mǐ)多的轴承(zhóuchéng)旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每(měi)一个焊接点都可能变成一个风险点。

在(zài)最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴(luòzhóu)集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。

“有时就(jiù)隔着一层窗户纸，但捅破(tǒngpò)它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也(yě)顾不上，马上奔回去试验。”

经过反复验证改进(jìn)，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电(fēngdiàn)轴承的制造中。

没有先例(xiānlì)，就创造先例；没有经验，就大胆探索。

2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下当时全球(quánqiú)风电单日发电纪录，此后(cǐhòu)更经受(jīngshòu)多次台风(táifēng)考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。

下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业(chǎnyè)升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂(lúngǔ)轴承市场，是又一场向新的奔赴。

2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是大趋势，必须(bìxū)快速转型。在仅有2家(jiā)新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线(chǎnxiàn)。

从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上(shàng)能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及(tánjí)对新(xīn)赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明(jiāojīngmíng)直言“全力以赴”。

通过建立快速设计、快速生产机制(jīzhì)，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源(xīnnéngyuán)汽车轮毂(lúngǔ)轴承产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。

今天，智能化(zhìnénghuà)浪潮带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴(luòzhóu)创新触角不断延伸。

与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自(zì)感知、自执行的智能轴承；建立数字化(shùzìhuà)研发(yánfā)平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。

“还要整合更(gèng)多(duō)力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。”

5月22日，自动导引车在洛轴集团智能工厂(gōngchǎng)生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄

做更(gèng)高品质的“雕刻者”

今天，中国轴承市场(shìchǎng)规模已突破2300亿元，洛轴(luòzhóu)也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造新优势？

追求大批量(dàpīliàng)的(de)稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点。

“把(bǎ)1件产品干成，说明(shuōmíng)设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平(guǎnlǐshuǐpíng)，更需要生产(shēngchǎn)体系的全面提升。

以(yǐ)“数”为尺，一场质量效益变革加速推进。

车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进(zǒujìn)“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂(gōngchǎng)，设计、选材(xuǎncái)、生产、交货全流程被“数”赋能。

看着自己16年的(de)“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛(hǎitāo)直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。

当匠艺被“量化”，匠心得到(dédào)了更好的传承(chuánchéng)。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂(wèi)”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间(shíjiān)压缩了一半。”宋海涛说。

乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立(jiànlì)起应用于不同主机的载荷谱(pǔ)，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益(jīngyì)管理严控(yánkòng)质量……

延“链”发力，将品质“雕刻(diāokè)”进每个环节。

今年追加1000多万元投资，建设最新(zuìxīn)试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上(hǎishàng)风电轴承研发征程。

“实验的(de)精度每提高一个点，产品的质量就会向前(xiàngqián)一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新(chuàngxīn)链，为的就是更好校准技术方向。

与钢铁企业合作，探索建立自有(zìyǒu)材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商(gōngyìngshāng)管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向(xiàng)深、向实。

5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项(xiàng)。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向(xiàng)技术、营销和生产一线(yīxiàn)倾斜……以改革促变革(biàngé)，不断激发起向新求质的活力。

“经营企业玩不来虚的，靠的就是(jiùshì)脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终(shǐzhōng)专注极致、扎实攀登。

洛轴新厂区(xīnchǎngqū)，“挺起民族轴承工业(gōngyè)的脊梁”金字(jīnzì)标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上(shàng)，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳）

5月22日，机械臂在洛轴集团智能工厂生产线上作业。新华社记者(jìzhě) 李(lǐ)嘉南 摄

5月(yuè)22日，工人在洛轴集团主轴车间生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者 李嘉南 摄

5月(yuè)22日(rì)，工人在洛轴集团风电三车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄